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MAG Schweißen - Metallgasschweißen mit aktiven Gasen

MAG-Schweißen (Metallschweißen mit aktiven Gasen) ist ein Lichtbogenschweißverfahren und wird angewendet, um verschiedene Metalle mit einem aktiven Gas zu schweißen, was bedeutet, dass es mit den Materialien reagiert. Hierbei wird die Hitze des Lichtbogens verwendet um die Drahtelektrode abzuschmelzen und dem Schmelzbad zuzuführen. Der Lichtbogen und das Schweißbad werden durch ein aktives Gas mit oxidierender oder reduzierender Wirkung geschützt.

Erfahren Sie hier mehr über die Vor- und Nachteile, welche Schutzgase für MAG-Schweißen geeignet sind und wie man Fehlern vorbeugen kann:

Für die unterschiedlichen Aufgabenstellungen gibt es entsprechende Inertisierungsmethoden, welche im Folgenden näher erklärt werden.

Was ist MAG-Schweißen?

Das Metall-Aktivgasschweißen

Das Prinzip des MAG-Schweißens besteht darin, dass ein Metalldraht durch den Schweißbrenner geführt und in einem Lichtbogen geschmolzen wird. Der Schweißdraht hat dabei zwei Aufgaben zu erfüllen. Einerseits ist er die stromführende Elektrode und andererseits gleichzeitig das einzubringende Schweißgut. Der elektrische Strom wird über eine Schweissstromquelle dem Kontaktrohr im Schweissbrenner zugeführt.
Aktive Gase sind an den Prozessen zwischen dem Lichtbogen und dem Schmelzgut beteiligt. Argon mit einem kleinen Anteil von Kohlendioxid oder Sauerstoff ist ein Beispiel für ein aktives Gas. Die aktive Komponente beeinflusst z.B. den Einbrand und/oder die Schweissbadtemperatur.

Welche Vor- und Nachteile hat das MAG-Schweißen?

Für welche Materialien und Anwendungsbereiche ist das MAG-Schweißen geeignet?

Das Metallaktivgas-Schweißen eignet sich besonders zum Schweißen folgender Materialien:

• Unlegierte und legierte Stähle (Bsp. Baustahl, Rohrstahl, Feinkornbaustahl, CrNi-Stahl etc.)
• NE-Metalle und deren Legierungen

Das Schweißen dieser Metalle mit Sktivgas findet vorwiegend im Kfz-Bereich, Metallbau, Schlossereien, Apparatebau, Schiffsbau, Rohrleitungsbau, Maschinenbau oder Industrie Anwendung.

Schutzgase für optimale Schweißergebnisse

Für das MAG-Schweißen von Baustählen mit Massivdrahtelektroden sind alle Schutzgase der CORGON®- Reihe (COMPETENCE LINETM, PERFORMANCE LINETM) und CO2 geeignet.
CORGON® 18 (ISO 14175 – M21 – ArC-18) ist das universelle Schweißschutzgas mit guten Schweißeigenschaften und tiefem Einbrand. Es ist auch an verzunderten Oberflächen gut einsetzbar. Die geeigneten Mischgase unterscheiden sich in Schweissverhalten, Schweissdateneinstellung, Nahtformung, Einbrand und Eignung für die Schweisspositionen.
Die Reinheiten und Mischgenauigkeiten entsprechenden DIN EN ISO 14175. Die Gase sind für alle Lichtbogenarten und Leistungsbereiche anwendbar.

Schutzgasverbrauch:

• Kurzlichtbogen (KLB): 10 – 12 l/min
• Sprüh- und Impulslichtbogen (SLB): 15-20 l/min

Die benötigte Schutzgasmenge wird entweder am Druckminderer an einem Manometer mit entsprechender Kapillare auf den Schutzgasverbrauch (l/min) geeicht oder mit einem Durchflussmengenmesser eingestellt. Die eingestellte Schutzgasmenge sollte von Zeit zu Zeit mit einem Gasmessröhrchen an der Schutzgasdüse kontrolliert werden. Eine geeignete Massivdrahtelektrode zum MAG-Schweißen mit CORGON® 18 ist G3Si1 nach ISO 14341-A. Die mechanisch-technologischen Eigenschaften des Schweißgutes sind von den Draht-Gas-Kombinationen abhängig. Diese Werte nach ISO 14341-A finden sich in den Datenblättern der Hersteller von Drahtelektroden.

Schutzgase beim MAG-Schweißen nichtrostender Stähle

CRONIGON® 2 (ISO 14175 M12-ArC-2,5) ist das Standardschutzgas zum MAG-Schweißen nichtrostender Stähle. Der geringe CO2-Anteil bewirkt einen ruhigen Lichtbogen, geringe Schlackebildung und minimalen Spritzeranfall. Heliumzusätze verbessern die Wärmebilanz des Lichtbogens und werden besonders für größere Wanddicken und höhere Schweißgeschwindigkeiten angewendet. Andere Gasgemische mit Sauerstoffanteilen (1 – 3 Vol.-Prozent) sind ebenfalls lieferbar.

Schweißanlagen

Leistung und Stromquelle

Schweissposition (Rundnaht – Stumpfnaht)

• Bei der Brennerstellung „zu nah bei 12Uhr“ erstarrt die Naht auf der abfallenden Seite – sie schiebt sich auf und wird überwölbt
• Bei der Brennerstellung „ca. 1Uhr“ (abhängig auch von der Schweissgeschwindigkeit) erstarrt die Naht im Zenit und hat ein gleichmäßiges Profil
• Bei der Brennerstellung „zu weit vor 12Uhr“ erstarrt die Naht auf der ansteigenden Seite, flüssiges Schweissbad läuft in den Lichtbogen, wird auseinandergedrückt, breiter und unterwölbt – Bindefehlergefahr. Wichtig: Bei Stellung 3 wird der Einbrand verringert

Über die Brenneranstellung („stechend“ – „neutral“ – „schleppend“) kann die äußere Natform beeinflusst werden.

Wichtig: Der Einbrand ändert sich deutlich, wenn der Kontaktrohrabstand geändert wird.

Arbeitsregelnund Fehlervermeidung

Bei der Schweißdurchführung ist zu beachten:

• Kleine Schweißbäder zügig schweißen
• Stechende Brennerführung mit 10 – 15° für Massivdraht und Metallpulverfülldraht. Schleppende Brennerführung bei schlackebildenden Fülldrähten
• Freie Drahtelektrodenlänge konstant halten
• Bei Mehrlagenschweißungen kann die gelegentlich auftretende Lichtbogeninstabilität durch Schleifen vermieden werden
• Schlauchpaketlänge so kurz wie möglich halten
• Drahtvorschubsysteme mit Mehrrollenantrieb sind vorteilhaft
• Teflonseelen sichern den gleichmäßigen Drahttransport
• Mischgase mit geringer Aktivgaskomponente verwenden, z. B. CRONIGON® 2 (ISO 14175 M12-ArC-2,5) oder CRONIGON® S1 (ISO 14175 M13-ArO-1) Ausnahme: Schlackeführende Fülldrähte. Herstellerempfehlung beachten!
• Impulslichtbogenschweißen bringt Vorteile bei Dünnblech durch Einsatz förderstabiler dicker Drahtelektroden

Fehlervermeidung - Poren durch falsche Gasmenge